கான்கிரீட் வேலைகள், மேல்நிலை மின் இணைப்புகளுக்கான ஆதரவுகளை கான்கிரீட் செய்தல்

மேல்நிலை மின் இணைப்புகளில், கான்கிரீட் அடித்தளங்கள் சில வகையான உலோக இடைநிலை ஆதரவுகளுக்கு ஒரு குறுகிய அடித்தளத்துடன் சில வகையான நங்கூரம் மற்றும் அனைத்து வகையான மூலை மற்றும் உயர்த்தப்பட்ட ஆதரவுகளுக்கும் கட்டப்பட்டுள்ளன (பார்க்க - ஓவர்ஹெட் டிரான்ஸ்மிஷன் லைன் சப்போர்ட்களின் வகைகள் மற்றும் வகைகள்).

ஒரு விதியாக, கான்கிரீட் அடித்தளங்கள் உள்ளமைக்கப்பட்ட நங்கூரம் போல்ட் கொண்ட கான்கிரீட் வெகுஜனங்கள், ஆதரவின் கால்களின் குதிகால் இணைக்கப்பட்டுள்ளன.

வெவ்வேறு வகையான ஆதரவுகளுக்கு அடித்தளங்களின் வகைகள் வேறுபட்டவை: எடுத்துக்காட்டாக, பரந்த-அடிப்படை உயர்த்தப்பட்ட நங்கூரம் ஆதரவுகள், அத்துடன் போர்டல்-வகை நங்கூரம் ஆதரவுகள், நான்கு ஒத்த அடித்தளங்களைக் கொண்டுள்ளன, ஒவ்வொரு ஆதரவு காலுக்கும் ஒன்று. குறுகிய அடிப்படை ஆதரவுகள் முழு ஆதரவிற்கும் பொதுவான தளத்தைப் பகிர்ந்து கொள்கின்றன. கார்னர் சப்போர்ட்கள் மூலையின் வெளிப்புறத்தில் அமைந்துள்ள பெரிய புல்-அவுட் லெக் பேஸ்கள் மற்றும் பாதையின் மூலையில் அமைந்துள்ள சிறிய தளங்களைக் கொண்டுள்ளன.

ஒரு ஆதரவுக்கான கான்கிரீட் வேலைகளின் அளவு பொதுவாக பல்லாயிரக்கணக்கான கன மீட்டர்களால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. ஆதரவின் தளங்கள் இயந்திரத்தனமாக அல்லது சில நேரங்களில் கைமுறையாக கான்கிரீட் செய்யப்படுகின்றன. குறிப்பிட்ட படைப்புகளுக்கான அடிப்படைத் தரவுகள் கீழே உள்ளன மேல்நிலை மின் கம்பிகள்.

கான்கிரீட் மற்றும் அதன் பண்புகள்

கான்கிரீட் என்பது செயற்கை கல் பொருட்கள் ஆகும், இது சிமென்ட் மற்றும் திரள்களின் (சரளை, நொறுக்கப்பட்ட கல் மற்றும் மணல்) கலவையின் கடினப்படுத்துதலின் விளைவாக நீரில் கலக்கப்படுகிறது. தயாரிக்கும் முறை மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட கலப்படங்களைப் பொறுத்து, கான்கிரீட் மொத்த எடையில் வேறுபடுகிறது.

கான்கிரீட் செயலாக்கம் மற்றும் அதன் நிலைத்தன்மையைப் பொறுத்து, கான்கிரீட் வேறுபடுகிறது:

• கடினமான;
• அரை திடமான;
• நெகிழி;
• குரல்கள்.

கான்கிரீட்டின் வலிமையானது கட்டிடக் கட்டமைப்புகளில் கான்கிரீட்டின் சாதாரண வேலை நிலைமைகளின் அடிப்படையில் சுருக்கத்திற்கு தற்காலிக எதிர்ப்பாக புரிந்து கொள்ளப்படுகிறது.

ஒரு குறிப்பிட்ட தரம் மற்றும் அளவைக் கொண்ட பொருட்களுடன் கான்கிரீட் வலிமை மற்றும் அதே தயாரிப்பு மற்றும் நிறுவல் முறைகள் நீர்-சிமென்ட் விகிதத்தைப் பொறுத்தது (நீர்: சிமென்ட் - W: C). B: C அதிகரிக்கும் போது, ​​கான்கிரீட்டின் வலிமை குறைகிறது.

கான்கிரீட்டின் தற்காலிக அழுத்த வலிமையானது 200 மிமீ விளிம்புப் பக்கத்துடன் ஒரு கான்கிரீட் கனசதுரத்தின் தற்காலிக அழுத்த வலிமையாக எடுத்துக் கொள்ளப்படுகிறது.

"70" மற்றும் "90" தரங்களின் கான்கிரீட் பொதுவாக ஆதரவின் அடித்தளத்திற்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. உயர்த்தப்பட்ட மற்றும் பிற சிறப்பு ஆதரவின் முக்கியமான அடித்தளங்களில், "110" மற்றும் "140" வகுப்பின் கான்கிரீட் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

கான்கிரீட்டில் உள்ள சிமெண்டின் உள்ளடக்கம் முக்கியமாக சிமெண்டின் பிராண்ட் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட பி: சி விகிதம் (எடை மூலம்) சார்ந்துள்ளது. கிரேடு 110 - 90 கான்கிரீட்டிற்கு, கிரேடு 300 போர்ட்லேண்ட் சிமெண்டின் அளவு தோராயமாக 200 - 250 கி.மீ/செ.மீ.3 என எடுத்துக்கொள்ளலாம், இது இடமளிக்கும் முறை மற்றும் கான்கிரீட்டின் நிலைத்தன்மையைப் பொறுத்து இருக்கும். அதிர்வுகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், சிமெண்ட் நுகர்வு 15-20% குறைக்கப்படுகிறது.

கான்கிரீட்டின் இயக்கம் - அதன் நிலைத்தன்மை - பல வழிகளில் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. நேரியல் நிலைகளில், மிகவும் பொதுவான முறை கூம்பு ஆகும்.

கூம்பு 10 செமீ மேல் விட்டம் மற்றும் 20 செமீ குறைந்த விட்டம் கொண்ட 30 செமீ உயரம் கொண்ட துண்டிக்கப்பட்ட கூம்பு வடிவில் தாள் எஃகு மூலம் செய்யப்படுகிறது.கூம்பு இருபுறமும் திறந்திருக்கும் மற்றும் மேலே இரண்டு கைப்பிடிகள் பொருத்தப்பட்டிருக்கும், மற்றும் கீழ் பகுதியில் இரண்டு லேமல்லேக்கள் உள்ளன, இதன் மூலம் கூம்பு தாக்கத்தின் இடத்திற்கு கால்களால் அழுத்தப்படுகிறது.

ஒரு கூம்பு பயன்படுத்தி கான்கிரீட் நிலைத்தன்மை பின்வருமாறு தீர்மானிக்கப்படுகிறது. கூம்பு உள்ளே இருந்து ஈரப்படுத்தப்பட்டு 3 அடுக்குகளில் தயாரிக்கப்பட்ட கான்கிரீட் கலவையுடன் நிரப்பப்படுகிறது. ஒவ்வொரு அடுக்கும் 25 முறை இரும்பு கம்பியால் தைக்கப்படுகிறது.கூம்பு நிரம்பியதும், அதிகப்படியான கான்கிரீட் ஒரு ஆட்சியாளரால் துண்டிக்கப்பட்டு, மேல்புறம் மென்மையாக்கப்படுகிறது.

பின்னர் கூம்பு கான்கிரீட் மேசையிலிருந்து கவனமாக அகற்றப்பட்டு அதற்கு அடுத்ததாக வைக்கப்படுகிறது. படிவத்திலிருந்து வெளியிடப்பட்ட கான்கிரீட் அதன் நிலைத்தன்மையைப் பொறுத்து சிறிது, அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ குடியேறுகிறது. அருகில் உள்ள கூம்பு மீது வைக்கப்படும் ஒரு ஆட்சியாளரால் சென்டிமீட்டர்களில் உந்துதல் மாற்றப்படுகிறது.

நீண்ட தூரத்திற்கு ஆயத்த கான்கிரீட்டின் தவிர்க்க முடியாத போக்குவரத்தின் நிலைமைகளில் கான்கிரீட் ஒட்டுதலை மெதுவாக்க அல்லது குளிர்காலத்தில் கான்கிரீட்டின் கடினப்படுத்துதலை விரைவுபடுத்த, பின்வருபவை பயன்படுத்தப்படுகின்றன: சல்பூரிக் அமிலத்தின் வடிவத்தில் ரிடார்டர்கள் சிமெண்ட் எடையில் 0.25 - 0.50% அல்லது கால்சியம் குளோரைடு அல்லது ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலம் வடிவில் முடுக்கிகள் சிமெண்டின் எடையில் 2% அளவில் சேர்க்கப்படுகிறது.

முடுக்கிகளின் பயன்பாடு அதன் கடினப்படுத்துதலின் முதல் 3 நாள் தீவிர காலத்திற்குப் பிறகு கான்கிரீட் வலிமையின் அடுத்தடுத்த அதிகரிப்பில் தாமதத்தை ஏற்படுத்துகிறது. மின் இணைப்புகளின் அடித்தளத்திற்கு முடுக்கிகளைப் பயன்படுத்த அனுமதிக்கப்படவில்லை.

கான்கிரீட் வேலைக்கான பொருட்கள்

கான்கிரீட் தயாரிப்பதற்கான முக்கிய பொருட்கள் சிமெண்ட், சரளை (அல்லது நொறுக்கப்பட்ட கல்), மணல் மற்றும் நீர்.

a) சிமெண்ட்

கலவை மற்றும் பண்புகளைப் பொறுத்து, சிமென்ட்கள் வேறுபடுகின்றன: போர்ட்லேண்ட் சிமென்ட், போசோலனிக் போர்ட்லேண்ட் சிமென்ட், ஸ்லாக் போர்ட்-சூம் சிமென்ட், லைம்-ஸ்லாக் சிமென்ட், லைம்-போசோலனிக் சிமென்ட், அலுமினிய சிமென்ட் மற்றும் ரோமன் சிமென்ட்.போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட் பொதுவாக மின் இணைப்பு கோபுர அடித்தளங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது.

ஆலையால் உற்பத்தி செய்யப்படும் ஒவ்வொரு தொகுதி சிமெண்டிற்கும் பாஸ்போர்ட் இருக்க வேண்டும், இது சிமெண்டின் தரம் மற்றும் ஆலையின் ஆய்வகத்தில் உற்பத்தி செய்யப்படும் சிமெண்டின் சோதனையின் முடிவுகளைக் குறிக்கிறது, அதாவது:

• நேரத்தை அமைத்தல்;
• தொகுதி மாற்றத்தின் சீரான தன்மை;
• அரைக்கும் நுணுக்கம்;
• மாதிரிகளின் இழுவிசை மற்றும் அழுத்த வலிமை.

சிமெண்டின் தேவையற்ற இழப்புகளைத் தவிர்ப்பதற்காக, இது பெரும்பாலும் மொத்தமாக கொண்டு செல்லப்படுகிறது, வேலை பகுதிக்கு அதன் விநியோகம் சிறப்பு கொள்கலன்களிலும், எந்தவொரு சந்தர்ப்பத்திலும் குறைந்த எண்ணிக்கையிலான சுமைகளுடன் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும்.

வெவ்வேறு வேகன்களில் இருந்து ஒரு வாளியில் சிமெண்டை இறக்குவது அனுமதிக்கப்படாது, இன்னும் அதிகமாக வெவ்வேறு தொகுதிகளிலிருந்து. ஒவ்வொரு வாளியும் குறிக்கும் ஒரு குறியீட்டைக் கொண்டுள்ளது: வகை, பிராண்ட், நேரம் மற்றும் சிமெண்டின் பிற தொழில்நுட்ப தரவு.

ஒவ்வொரு மறியலிலும் சிறிய அளவிலான கான்கிரீட் வேலைகள் காரணமாக, கிடங்குகளின் ஏற்பாடு மின்கம்பி செல்லும் பாதையில் நடைமுறைக்கு சாத்தியமற்றது மற்றும் 2 டி வரை திறன் கொண்ட தார் காகிதத்தால் மூடப்பட்ட கூரையுடன் கூடிய சிறப்பு பெட்டிகளில் சிமெண்டை சேமிக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது... பெட்டிகள் நிறுவப்பட்டுள்ளன குழிகளுக்கு அருகில் ஈரப்பதத்தின் ஊடுருவலைத் தடுக்க சிறப்பு பட்டைகள் மீது.

ஆ) செயலற்ற பொருட்கள் (மொத்தம்)

மணல்

கான்கிரீட் செய்வதற்கு; 1.5 - 2.5 மிமீ தானிய விட்டம் கொண்ட ஆறு மற்றும் மலை மணல், 2 - 3% எடைக்கு மேல் களிமண் கலவையுடன், ஆதரவின் அடித்தளத்திற்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. களிமண் மற்றும் தூசி அசுத்தங்களின் உள்ளடக்கத்தை தீர்மானிப்பது நீக்குதல் மூலம் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

மணல் ஒரு உருளை கண்ணாடி பாத்திரத்தில் 1/3 உயரம் வரை பட்டப்படிப்புகளுடன் ஊற்றப்படுகிறது, பின்னர் கிட்டத்தட்ட மேலே தண்ணீரில் நிரப்பப்படுகிறது. கொள்கலனை ஒரு உள்ளங்கையால் மேலே மூடிய பிறகு, அது அசைக்கப்பட்டு, தண்ணீரைத் துடைக்க அனுமதிக்கப்படுகிறது.மணல் மற்றும் அசுத்தங்களின் உயரத்தை அளவிடுவதன் மூலம், அவற்றின் உள்ளடக்கத்தின் சதவீதம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

கரிம அசுத்தங்களுடன் மணல் மாசுபடுவது வண்ண சோதனை மூலம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. சோடியம் ஹைட்ராக்சைட்டின் 3% தீர்வு மணல் 1: 1 என்ற விகிதத்தில் மணலுடன் கண்ணாடி கொள்கலன்களில் ஊற்றப்படுகிறது. தீர்வு அசைக்கப்பட்டு குடியேற அனுமதிக்கப்படுகிறது.

கரிம அசுத்தங்களுடன் மணலின் மாசுபாட்டின் அளவைப் பொறுத்து, தண்ணீர் வைக்கோல் மஞ்சள் நிறத்தில் இருந்து பழுப்பு சிவப்பு நிறமாக இருக்கும்.

வைக்கோல்-மஞ்சள் நிறத்தைக் கொடுக்கும் மணல், சிக்கலான கட்டமைப்புகளை கான்கிரீட் வலிமையுடன் «50» அல்லது «70» உடன் கான்கிரீட் செய்வதற்கு மட்டுமே பொருத்தமானது. பழுப்பு-சிவப்பு நிறத்தைக் கொடுக்கும் மணல் பொதுவாக கான்கிரீட் வேலைக்குப் பொருத்தமற்றது.

சரளை மற்றும் நொறுக்கப்பட்ட கல்

5 முதல் 80 மிமீ வரை தானியங்கள் அல்லது துண்டுகள் கொண்ட சுத்தமான சரளை அல்லது நொறுக்கப்பட்ட கல் கான்கிரீட்டிற்கு கரடுமுரடான மொத்தமாக பயன்படுத்தப்படுகிறது.அசுத்தமான சரளை அல்லது நொறுக்கப்பட்ட கல்லை சிறிய அசுத்தங்களை அகற்றி பின்னர் கழுவிய பின்னரே பயன்படுத்த முடியும்.

கொடுக்கப்பட்ட பிராண்டின் கான்கிரீட்டின் வலிமையில் குறைந்தது 125% க்கு சமமான வலிமையுடன் சரளை அல்லது நொறுக்கப்பட்ட கல் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது. செங்கல் நொறுக்கப்பட்ட கல், பொருத்தமான வலிமைக்கு கூடுதலாக, சீரான துப்பாக்கி சூடு (சிவப்பு நிறம்), அடர்த்தியான மற்றும் ஒரே மாதிரியான அமைப்பு இருக்க வேண்டும். சரளை மற்றும் நொறுக்கப்பட்ட கல் உறைபனி எதிர்ப்பிற்காக சோதிக்கப்பட வேண்டும். கரிம அசுத்தங்களுடன் கூடிய மாசுபாடு மணலைப் போலவே சரிபார்க்கப்படுகிறது.

தண்ணீர்

கான்கிரீட் வேலைக்கு பயன்படுத்தப்படும் தண்ணீரில் தீங்கு விளைவிக்கும் அசுத்தங்கள் இருக்கக்கூடாது. சுத்தமான ஆறு, ஏரி, கிணறு மற்றும் குழாய் நீர் பொதுவாக பயன்படுத்தப்படுகிறது. சதுப்பு நிலம், மாசுபட்ட தொழிற்சாலை, அத்துடன் சிறப்பு ஆராய்ச்சி இல்லாமல் தேங்கி நிற்கும் ஏரி நீர் கான்கிரீட் பயன்படுத்தப்படவில்லை.

நீரின் அமிலத்தன்மை லிட்மஸ் சோதனையைப் பயன்படுத்தி தீர்மானிக்கப்படுகிறது.நுழைவாயிலுக்குக் குறைக்கப்பட்ட நீல லிட்மஸ் சோதனை இளஞ்சிவப்பு நிறமாக மாறினால், இது தண்ணீரில் அமிலத்தைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் சோதனை இல்லாமல் பயன்படுத்த முடியாது என்பதைக் குறிக்கிறது.

கான்கிரீட்டிற்கு மிகவும் ஆபத்தான சல்பூரிக் அமில கலவைகள் தண்ணீரில் இருப்பதைத் தீர்மானிக்க, சோதனை நீர் ஒரு சோதனைக் குழாயில் ஊற்றப்பட்டு ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்துடன் அமிலமாக்கப்படுகிறது (எடுக்கப்பட்ட மாதிரியின் 10%). பின்னர் 10% பேரியம் குளோரைடு கரைசலை சிறிதளவு சேர்க்கவும். தண்ணீரில் சல்பூரிக் அமிலத்தின் உப்புகள் இருந்தால், ஒரு வெள்ளை படிவு உருவாகிறது.

தேங்கி நிற்கும் நீரில் அஸ்திவாரங்களை கான்கிரீட் செய்யும் போது அல்லது சந்தேகத்திற்குரிய சந்தர்ப்பங்களில், சோதனை நீர் மற்றும் கான்கிரீட்டிற்கு ஏற்றதாக அறியப்படும் தண்ணீரால் செய்யப்பட்ட கனசதுரங்களை இணையாகச் சோதித்து நீரின் தரத்தை சரிபார்க்கலாம்.

சுரங்கத் திரட்டுகளின் வளர்ச்சியில் பாதுகாப்பு

அகழ்வாராய்ச்சிகள், புவியீர்ப்பு வரிசையாக்கம், இயந்திரத் திரைகள் மற்றும் சல்லடைகள் ஆகியவற்றின் உதவியுடன் திரட்டுகளை இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட பிரித்தெடுப்பதில், இந்த வழிமுறைகளுடன் பணிபுரியும் அனைத்து பாதுகாப்பு விதிகளும் கடைபிடிக்கப்படுகின்றன.

கையால் தோண்டும்போது, ​​தோண்டப்பட்ட மண்ணை கவனமாக கண்காணிக்க வேண்டும், மண் சரிவு ஏற்பட்டால் விபத்துகளைத் தவிர்க்க ஆழமாக தோண்டுவதை அனுமதிக்கக்கூடாது.

விநியோகம், நவீனமயமாக்கல் (செறிவூட்டல்) மற்றும் மந்தமான பொருட்களை பிக்கெட்டுகளுக்கு வழங்குதல் ஆகியவை கட்டுமான மற்றும் நிறுவல் பிரிவுகளுக்கு ஒதுக்கப்பட்டுள்ளன, அவை இந்த வரியின் கட்டுமானத்தில் அனைத்து வேலைகளையும் செய்கின்றன.

ஃபார்ம்வொர்க்

மின் இணைப்பு கோபுரங்களின் அடித்தளத்திற்கான கான்கிரீட், ஃபார்ம்வொர்க் எனப்படும் பேனல்களால் செய்யப்பட்ட மர வடிவங்களில் வைக்கப்படுகிறது, இது அடித்தள வடிவமைப்பின் வெளிப்புறத்தை அவற்றின் வெளிப்புறத்துடன் சரியாக மீண்டும் உருவாக்குகிறது. ஃபார்ம்வொர்க்கிற்கு, திட்டமிடப்படாத பலகைகளைப் பயன்படுத்த அனுமதிக்கப்படுகிறது, ஆனால் கான்கிரீட்டை எளிதாகப் பின்தங்குவதற்கு உள்ளே போதுமான அளவு சுத்தமாகவும் மென்மையாகவும் இருக்கும்.

ஃபார்ம்வொர்க்கின் விலையைக் குறைக்க, பிந்தையது சிறப்புத் தளங்களில் தயாரிக்கப்பட்டு, ஆயத்த பலகைகளுடன் பிக்கெட்டுகளில் வழங்கப்பட வேண்டும். ஃபார்ம்வொர்க் உற்பத்திக்கு வகுப்பு II மற்றும் III மரங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

சிமென்ட் கரைசலின் அதிக ஊடுருவக்கூடிய தன்மைக்காக, ஃபார்ம்வொர்க் பேனல்கள் "ஒரு காலாண்டில்" செய்யப்படுகின்றன மற்றும் பல நிலையங்களில் பயன்படுத்தப்படும் அளவுக்கு வலுவானவை. போக்குவரத்து, அசெம்பிளி மற்றும் பிரித்தெடுத்தல் ஆகியவற்றின் போது, ​​கவசங்கள் தேய்ந்து, பழுது தேவைப்படுவதால், தேவையான மரத்தை கணக்கிடும் போது, ​​இழப்புகள் மற்றும் 10% விளிம்பு கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்படுகிறது.

குழிகளில், ஃபார்ம்வொர்க் பேனல்கள் கான்கிரீட் நிரப்பப்பட்ட பெட்டிகளில் கூடியிருக்கின்றன.

குறைந்த பெட்டிகளை நிறுவுவதற்கு முன், அடித்தளத்தின் அடித்தளத்தின் உண்மையான ஆழத்தின் இணக்கத்தை வடிவமைப்புடன் சரிபார்க்க, இறுதி சீரமைப்பு அனைத்து குழிகளின் அடித்தளத்தின் நிலைக்கு மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

குறைந்த ஃபார்ம்வொர்க் பெட்டிகளை நிறுவும் போது மிகப்பெரிய துல்லியம் கவனிக்கப்பட வேண்டும், இது பெரும்பாலும் பின்வரும் பெட்டிகளின் நிலை மற்றும் தளங்களின் சமச்சீர்நிலையை தீர்மானிக்கிறது.

கீழ் பெட்டிகளை நிறுவுவது மேலே இருந்து நிறுவப்பட்ட டெம்ப்ளேட்டின் படி சரியாக பிளம்ப் லைனில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது மற்றும் அதிலிருந்து இடைநிறுத்தப்பட்ட நங்கூரம் போல்ட் மூலம் பாதையின் அச்சில் சரிபார்க்கப்படுகிறது. சீரமைப்புக்குப் பிறகு, கீழ் பெட்டியின் நீளமான மற்றும் குறுக்கு சுவர்கள் இருக்க வேண்டும். செங்குத்தாக மற்றும் முறையே பாதையின் அச்சுக்கு இணையாகவும் செங்குத்தாகவும் நிற்கவும், அதனால் கீழ் பெட்டிகளின் மையம் படியின் அடிப்பகுதியின் மையத்துடன் ஒத்துப்போகிறது.

இந்த நிலையில், குழியின் சுவர்களில் ஸ்பேசர்களுடன் பெட்டிகள் சரி செய்யப்படுகின்றன, அதன் பிறகு ஃபார்ம்வொர்க் நிறுவப்பட்டதாகக் கருதப்படுகிறது.ஃபார்ம்வொர்க்கின் அடுத்த நிலைகளின் நிறுவல் மற்றும் சீரமைப்பு கீழ் பெட்டிகளை நிரப்புவதன் மூலம் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, மேலும் இந்த வழக்கில் சீரமைப்பு முக்கியமாக முந்தைய பெட்டிகளின் சுவர்களுக்கு அடுத்தடுத்த பெட்டிகளின் சுவர்களின் இணையான தன்மையை பராமரிப்பதில் உள்ளது. அவற்றின் மையங்களை கீழ் பெட்டிகளின் மையங்களுடன் பொருத்துதல்.

அடித்தளத்தின் கீழ் பகுதிகளின் நடுத்தர பகுதிகளுக்கு எதிராக சிறிய புரோட்ரஷன்கள் ஏற்பட்டால், அடித்தளத்தின் அனைத்து படிகளுக்கும் முழு ஃபார்ம்வொர்க்கையும் ஒரே நேரத்தில் சேகரித்து நிறுவ அனுமதிக்கப்படுகிறது.

கான்கிரீட்டின் இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட அளவு

கான்கிரீட் கலவை ஏற்றப்பட்டிருக்கிறது, இதனால் குழியில் உள்ள தட்டில் கான்கிரீட்டை நேரடியாக இறக்க முடியும். வாளியின் பக்கங்களில் தொடர்ச்சியான தரை உறைகள் போடப்பட்டுள்ளன. ஒரு கான்கிரீட் மிக்சர் வாளியை மொத்தமாக ஏற்றும்போது வசதிக்காக, வாளிக்கு அருகிலுள்ள டெக்கில் ஒரு நிலையான தள்ளுவண்டி பட்டா தைக்கப்படுகிறது.

கான்கிரீட் கலவைக்கு அவற்றின் விநியோகத்தை விரைவுபடுத்த, சரளை மற்றும் மணல் கான்கிரீட் கலவையிலிருந்து 15 மீட்டருக்கு மேல் தொலைவில் வாளியின் பக்கங்களில் வைக்கப்பட வேண்டும்.

கான்கிரீட் கலவைக்கு அடுத்ததாக ஒரு சிமெண்ட் பெட்டி நிறுவப்பட்டுள்ளது. கலவையின் மறுபுறம் ஒரு பீப்பாய் தண்ணீர் உள்ளது.

செயல்படுவதற்கு முன், கான்கிரீட் கலவை மற்றும் அதன் மோட்டார் தரையில் இணைக்கப்படுவதை சரிபார்க்க வேண்டும், அனைத்து உராய்வு மேற்பரப்புகளும் உயவூட்டப்பட வேண்டும், போல்ட் இறுக்கப்பட வேண்டும் மற்றும் முழு யூனிட்டின் செயல்பாட்டை இயக்கத்தில் சரிபார்க்க வேண்டும்.

சிமென்ட் தெறிப்பதைக் குறைப்பதற்கும், கலவையின் போது கான்கிரீட் வெகுஜனத்தில் சிமென்ட் சிறப்பாக விநியோகிக்கப்படுவதை உறுதி செய்வதற்கும், சிமென்ட், வாளியை ஏற்றும்போது, ​​கலப்படங்களுக்கு இடையில் நடுவில் விழுவது அவசியம், எனவே, மணல் மற்றும் சரளை முதலில் ஏற்றப்படுகிறது. வாளியில், பின்னர் சிமெண்ட் அளவீட்டுப் பெட்டி இறக்கப்பட்டு, அதன்பின் இரண்டாவது தொகுதி திரட்டுகள் இறக்கப்படும். …

டிரம் நிரப்பிய பிறகு, கான்கிரீட் சிறிது நேரம் சுழற்றுவதன் மூலம் கலக்கப்படுகிறது, பின்னர் இறக்கப்படுகிறது.

கான்கிரீட் கலவையுடன் பணிபுரியும் போது முன்னெச்சரிக்கைகள்

• கான்கிரீட் கலவையில் வேலை செய்ய ஒரு சிறப்பு பயிற்சி பெற்ற நபர் நியமிக்கப்படுகிறார், அவர் கான்கிரீட் கலவையைத் தொடங்குகிறார் மற்றும் நிறுத்துகிறார்.
• கான்கிரீட் கலவை நிறுவும் இடத்திற்கு அங்கீகரிக்கப்படாத நபர்கள் அனுமதிக்கப்படுவதில்லை.
• கான்கிரீட் மிக்சரின் ஏற்றுதல் வாளியின் வழிகாட்டி சேனல்களுக்கு அருகில் மற்றும் முன்னெச்சரிக்கைகள் எடுக்காமல் உயர்த்தப்பட்ட வாளியின் கீழ் நிற்க தடை விதிக்கப்பட்டுள்ளது, அதாவது: பொறிமுறையை நிறுத்துகிறது மற்றும் வாளி உறுதியாக சரி செய்யப்படுகிறது; உயர்த்தப்பட்ட வாளியை பிரேக்கால் பிடிக்கக்கூடாது, ஆனால் ராட்செட் கிளாம்ப் மூலம் பிடிக்க வேண்டும்.
• கான்க்ரீட் மிக்சர் இயங்கும் போது மிக்ஸி டிரம் அல்லது கான்கிரீட் மிக்சரின் மற்ற நகரும் பாகங்களை உங்கள் கைகளால் தொடாதீர்கள். பொருள் எச்சங்களின் டிரம்மை சுத்தம் செய்வது அவசியமானால், கலவையை நிறுத்தி, இயந்திரத்தை தற்செயலாக தொடங்க முடியாது என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
• எந்தவொரு சாதனத்துடனும் டிரம்மில் இருந்து கான்கிரீட் இறக்குவதற்கு உதவுவது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது.
• கான்கிரீட் கலவை இயக்கத்தில் இருக்கும்போது பழுதுபார்ப்பு அல்லது உயவு வேலைகளை மேற்கொள்வது அனுமதிக்கப்படாது.
• பொறிமுறைகளை நிறுத்துதல், சுத்தம் செய்தல் மற்றும் உயவூட்டுதல் ஆகியவற்றின் போது, ​​இயந்திரங்களை அணைக்க, டிரைவ் பெல்ட்டை அகற்றுவது அவசியம்.
• கான்கிரீட் கலவை பழுதுபார்க்கும் போது, ​​சரக்கு வாளி குறைக்கப்படுகிறது.
• கான்கிரீட் கலவை சேதம் அல்லது பிற செயலிழப்பு ஏற்பட்டால், நீங்கள் உடனடியாக வேலையை நிறுத்திவிட்டு உங்கள் மேற்பார்வையாளருக்கு தெரிவிக்க வேண்டும்.
• கான்கிரீட் கலவைக்கு அருகில் எரிபொருள் அல்லது எண்ணெய் கொள்கலன்களை சேமிப்பது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது.

கான்கிரீட் வேலை வாய்ப்பு வேலை அமைப்பு

குழியில் கான்கிரீட் வைப்பதற்கு முன், பின்வரும் செயல்பாடுகள் செய்யப்படுகின்றன: நிறுவல், நிறுவல், சீரமைப்பு மற்றும் உலோக வார்ப்புருவைக் கட்டுதல், உலோக படிகளை நிறுவுவதற்கு மேலே விவரிக்கப்பட்டதைப் போன்றது.

தொங்கும் நங்கூரம் போல்ட் வார்ப்புருக்கள் கான்கிரீட் அடித்தளத்தில் இடுவதற்கு, ஆங்கர் போல்ட்கள் சரியான நூல் மற்றும் கொட்டைகளுடன் நேராக இருக்க வேண்டும், அழுக்கு இல்லாமல் இருக்க வேண்டும் மற்றும் டெம்ப்ளேட்டில் இருந்து 100 - 150 மி.மீ.

ஆதரவுகளை நிறுவும் போது போல்ட்கள் "விசில்" என்பதை உறுதிப்படுத்த குழாய் பிரிவுகள் நங்கூரம் போல்ட்களின் மேல் வைக்கப்பட வேண்டும். குழாய்களின் உயரம் 60 - 70 செ.மீ., விட்டம் 75 மி.மீ. குழாயின் அச்சில் மரத்தாலான குடைமிளகாய்களுடன் போல்ட்கள் இணைக்கப்பட்டுள்ளன. நிறுவப்பட்ட ஃபார்ம்வொர்க் சரிபார்க்கப்பட்டது. குழிகளின் அடிப்பகுதி வெளிநாட்டு பொருட்களிலிருந்து விடுவிக்கப்படுகிறது.

கடினப்படுத்துதல் தொடங்குவதற்கு முன் கான்கிரீட் போடப்பட வேண்டும், அதாவது, தயாரிக்கப்பட்ட தருணத்திலிருந்து ஒன்றரை மணி நேரத்திற்கு மேல் இல்லை.

கையால் செய்யப்பட்ட கான்கிரீட் வண்டிகளில் கொட்டி, குழிக்கு கொண்டு செல்லப்பட்டு, வண்டிகளை கவிழ்த்து குழிக்குள் கொட்டப்படுகிறது. மண்வெட்டிகளுடன் குழிக்குள் கான்கிரீட் போடுவது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது, ஏனெனில் இது கான்கிரீட் வெகுஜனத்தை நீக்குவதற்கு வழிவகுக்கிறது.

ஒரு பிக்கெட் கான்கிரீட் கலவையில் கான்கிரீட் செய்யும் போது, ​​கான்கிரீட் நேரடியாக குழிக்குள் ஒரு தட்டில் கொட்டப்படுகிறது. கான்கிரீட் 25 செமீக்கு மேல் தடிமன் இல்லாத அடுக்குகளில் போடப்பட வேண்டும்.

சரளை அல்லது நொறுக்கப்பட்ட கல் நுகர்வு குறிப்பிடத்தக்க சேமிப்பு, பெரிய கற்கள், என்று அழைக்கப்படும் திராட்சை, கட்டுமான கீழ் கான்கிரீட் மாசிஃப்கள் சேர்ப்பதன் மூலம் அடைய முடியும்.

திராட்சைகள், கல்லின் மிகப்பெரிய துகள் அளவைக் காட்டிலும் பரஸ்பர தூரத்தில் செக்கர்போர்டு வடிவத்தில் புதிதாக அமைக்கப்பட்ட ஒருங்கிணைக்கப்படாத அடுக்கில் வைக்கப்படுகின்றன. திராட்சைகள் சுத்தமாக இருக்க வேண்டும் மற்றும் அனைத்து சரளை தேவைகளையும் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். ஸ்டாக்கிங்கிற்கான திராட்சையும் அளவு கான்கிரீட் அளவின் 20% ஐ விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது.

தனித்தனி தொகுதிகளை கான்கிரீட் செய்வது தடையின்றி செய்யப்பட வேண்டும்.

கான்கிரீட்டில் இடைவேளையின் போது, ​​முதல் கூட்டு அடித்தள குஷனின் அடிவாரத்திற்கு மேலே மட்டுமே அனுமதிக்கப்படுகிறது.

வலுக்கட்டாயமாக உடைந்தால், திராட்சைகள் கான்கிரீட்டின் மேல் அடுக்கில் வைக்கப்பட்டு, கூட்டுக்கு கடினமான மேற்பரப்பைக் கொடுக்கும்.

வேலையை மீண்டும் தொடங்கும் போது, ​​பழைய கான்கிரீட்டின் மேற்பரப்பை அழுக்கு மற்றும் குப்பைகளிலிருந்து நன்கு சுத்தம் செய்வது அவசியம், கடினப்படுத்துதலின் முடிவில் உருவாகும் சிமெண்ட் படத்தை அகற்றி, வலுவான நீரோடை மூலம் மேற்பரப்பை துவைக்க வேண்டும்.

நிலத்தடி நீரின் கலவையுடன், இது கான்கிரீட்டை அழிக்கும் உடனடி ஆபத்தை ஏற்படுத்தாது, ஆனால் அதற்கு சில சேதங்களின் சாத்தியத்தை விலக்கவில்லை, கான்கிரீட்டின் அடர்த்தியான கட்டமைப்பைப் பெறுவதற்கு சிறப்பு கவனம் செலுத்த வேண்டியது அவசியம். இந்த வழக்கில், சுருக்கத்தின் உதவியுடன் கான்கிரீட் இடுவது பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

பிக்கெட்டுகளில் மின்சாரம் உள்ள இடங்களில் கான்கிரீட் சுருக்கம் அதிர்வுகளை கொண்டு செய்யப்படுகிறது, இல்லையெனில் ரேமர்கள் மூலம் கைமுறையாக சுருக்கம் செய்யப்படுகிறது.

கான்கிரீட் திடப்படுத்தத் தொடங்கும் முன் கான்கிரீட் வைக்கப்பட்ட உடனேயே கான்கிரீட் அதிர்வு செய்யப்பட வேண்டும். எனவே, கான்கிரீட் தொடங்குவதற்கு முன், மின் வயரிங் இணைக்கவும், அதிர்வுகளை ஆய்வு செய்து சோதிக்கவும், ரப்பர் பூட்ஸ் மற்றும் ரப்பர் கையுறைகளுடன் தொழிலாளர்களை சித்தப்படுத்தவும் அவசியம்.

அடித்தளத்தை கான்கிரீட் செய்யும் போது, ​​ஒரு மேற்பரப்பு அதிர்வு மற்றும் அதிர்வுறும் தலை பயன்படுத்தப்படுகிறது.

தொழிலாளர்களின் கைகளுக்கு மாற்றப்படும் அதிர்ச்சியைக் குறைக்க, கைப்பிடிகள் சுருள் நீரூற்றுகளில் பொருத்தப்பட்டுள்ளன.

கான்கிரீட்டின் சிதைவைத் தவிர்க்க, வைப்ரேட்டரை கான்கிரீட்டின் சுருக்கத்திற்குப் பிறகு உடனடியாக ஒரு புதிய இடத்திற்கு மாற்ற வேண்டும். அதிர்வு மற்றும் சுருக்கமானது அட்டவணையின் நடுவில் இருந்து மூலைகளுக்கு மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

வேலையின் முடிவில், வைப்ரேட்டர் ஒரு கான்கிரீட் தொழிலாளியால் முழுமையாக சுத்தம் செய்யப்பட்டு எலக்ட்ரீஷியனால் சரிபார்த்து லூப்ரிகேட் செய்யப்படுகிறது.

அதிர்வுகளை அவ்வப்போது ஆய்வு செய்து பழுதுபார்ப்பதற்கு, ஒரு உதிரி வைப்ரேட்டரை மறியலில் வைக்க வேண்டும்.

ஃபார்ம்வொர்க்கை நிறுவும் போது மற்றும் கான்கிரீட் வைக்கும் போது பாதுகாப்பு

• ஃபார்ம்வொர்க்கை நிறுவுதல் மற்றும் கான்கிரீட் வைப்பதில் பணிபுரியும் போது, ​​​​வேலையின் பாதுகாப்பை உறுதிப்படுத்த பின்வரும் நடவடிக்கைகள் கவனிக்கப்பட வேண்டும்.
• அச்சுகள் சரியாக அச்சுகளில் பொருத்தப்பட்டிருக்க வேண்டும் மற்றும் செயல்பாட்டின் போது கோடாரி குதிப்பதைத் தடுக்க கவனமாக ஆப்பு வைக்க வேண்டும். கைப்பிடிகள் மற்றும் கைப்பிடிகள் கடினமான மரத்தால் செய்யப்பட வேண்டும், திட்டமிடப்பட்டு மென்மையாக்கப்பட வேண்டும், முனையின் அடர்த்திக்கு, கைப்பிடியானது கோடரியின் பின்புறத்திலிருந்து 1 செ.மீ நீளத்திற்கு நீண்டு, உலோக குடைமிளகாய்களால் ஆப்பு வைக்கப்பட வேண்டும்.
• சுத்தியல் வேலைநிறுத்தம் சற்று குவிந்ததாக இருக்க வேண்டும், வளைந்த அல்லது கீழே தள்ளப்படக்கூடாது.
• ஒரு கோடரியை ஒரு இடுகை, ரேக் போன்றவற்றில் ஓட்டுவது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது. கோடாரி விழுந்து தொழிலாளர்கள் காயமடையக்கூடும் என்பதால், அதை நிறுத்தி வைக்கவும்.
• பலகைகள் அல்லது பலகைகளை ட்ரிம் செய்யும் போது கோடரியால் கால்களை காயப்படுத்தாமல் இருக்க, தச்சர் தனது வலது பாதத்தை டிரிம் செய்யப்பட்ட பலகையில் இருந்து மேலும் தள்ளி வைக்க வேண்டும்.
• ஹேண்ட்சா மூலம் மரத்தை வெட்டும்போது, ​​உங்கள் விரல்களை அல்ல, வெட்டும் கத்தியை வழிநடத்த ஒரு மரத் துண்டைப் பயன்படுத்தவும், மேலும் வெட்டப்பட வேண்டிய பொருளை உங்கள் முழங்காலில் இல்லாமல் திடமான ஆதரவில் வைக்கவும்.
• விரிசல் அல்லது உடைந்த பற்கள் கொண்ட மரக்கட்டைகளைப் பயன்படுத்த வேண்டாம்.
• தொழிலாளர்களிடையே தொடர்ச்சியான தரையிறக்கம் இல்லாத நிலையில், ஒரே நேரத்தில் மேலேயும் கீழேயும் (ஒன்றுக்கு மேல்) வேலைகளை மேற்கொள்வது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது.
• கீழே வேலை செய்பவர்கள் விழுந்து காயமடையலாம் என்பதால் ஏணிகளில் கருவிகளை வைக்க வேண்டாம்.
• தள்ளுவண்டிகளில் கான்கிரீட் வழங்குவதற்கான ரோலர் போர்டுகளை குழிகளின் விளிம்புகளுக்கு அருகில் வைக்கக்கூடாது.
• கான்கிரீட் ஊற்றும்போது அல்லது அகழிக்குள் கற்களைக் குறைக்கும்போது, ​​ஒவ்வொரு முறையும் அகழ்வாராய்ச்சி தொழிலாளர்களை எச்சரிக்க வேண்டியது அவசியம்.
• முக்கிய ஃபார்ம்வொர்க் உறுதியாக சரி செய்யப்பட வேண்டும். பணியிடத்தில், சுத்தியல் நகங்கள், மேல்நோக்கி நீண்டுகொண்டிருக்கும் புள்ளிகள் கொண்ட பலகைகளை வைத்திருப்பது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது.
• தரை மட்டத்திற்கு மேலே உள்ள ஆதரவிற்கான கான்கிரீட் அடித்தளங்களை அமைக்கும் போது, ​​சாரக்கட்டு மற்றும் ஏணிகள் நீடித்த பொருட்களிலிருந்து ஏற்பாடு செய்யப்படுகின்றன.
• சாரக்கட்டு மற்றும் படிக்கட்டுகளின் தளம் தினமும் குப்பைகள், சேறு, பனி மற்றும் பனிக்கட்டிகளை சுத்தம் செய்ய வேண்டும், ஈரமான மற்றும் உறைபனி காலநிலையில், மணல் அல்லது சாம்பல் ஒரு நாளைக்கு பல முறை தெளிக்க வேண்டும்.
• ஒரு மின்சார அதிர்வுடன் பணிபுரியும் போது, ​​அதன் உடல் நம்பகத்தன்மையுடன் தரையிறக்கப்படுகிறது, மேலும் அதிர்வுக்கு மின்னோட்டத்தை வழங்கும் கேபிள் ஒரு பாதுகாப்பு கவசத்தைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்.
• வைப்ரேட்டர்களுடன் பணிபுரியும் கான்கிரீட் கலவைகள் ரப்பர் பூட்ஸ் மற்றும் ரப்பர் கையுறைகளை அணிய வேண்டும்.

குளிர்காலத்தில் கான்கிரீட் வேலையின் அம்சங்கள்

குளிர்காலத்தில் திரட்டுகளின் சேமிப்பில் அதிகரித்த தேவைகள் விதிக்கப்படுகின்றன. மணல், சரளை மற்றும் நொறுக்கப்பட்ட கல் மண் மற்றும் பனியுடன் கலக்கப்படுவது ஏற்றுக்கொள்ள முடியாதது, எனவே அவை சிறப்பு மாடிகளில் சேமிக்கப்பட்டு தார் காகிதத்தால் மூடப்பட்டிருக்க வேண்டும்.

குளிர்காலத்தில் மொத்தங்களை கழுவுவதற்கு சிறப்பு கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும்.

சரளை பசுமை இல்லங்களில் கழுவப்படுகிறது. சரளை + 10 ° C வெப்பநிலையில் சூடேற்றப்பட்டு, பின்னர் தண்ணீரில் கழுவப்படுகிறது.

தயாரிப்பின் போது கான்கிரீட் கலவையும், வைக்கப்பட்ட பிறகு முதல் முறையாக கான்கிரீட்டும் உறைபனியால் பாதிக்கப்படலாம்.

மாசிஃப் முடிவடைந்த ஏழாவது நாளுக்கு முன்னதாக அல்லது 50 கிலோ / செ.மீ 2 வலிமையை எட்டும்போது கான்கிரீட் உறைதல் அனுமதிக்கப்படாது.

புதிதாக வைக்கப்பட்ட மற்றும் சுருக்கப்பட்ட கான்கிரீட் குறைந்தபட்சம் 1 ° வெப்பநிலையைக் கொண்டிருக்க வேண்டும் மற்றும் நேர்மறையான காற்று வெப்பநிலையுடன் ஒரு குழியில் இருக்க வேண்டும். காற்றின் வெப்பநிலை குறைந்தவுடன், குறைந்தபட்சம் தற்காலிகமாக, 0 ° க்கு, குளிர்கால வேலைக்கான வழிமுறைகளின்படி கான்கிரீட் வேலைகள் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும், பின்வருவனவற்றைக் கவனிக்கவும். மணல் மற்றும் சரளை (நொறுக்கப்பட்ட கல்) கரைக்க போதுமானது, அதனால் அவற்றின் வெப்பநிலை + 1 ° க்கும் குறைவாக இல்லை. தண்ணீரை 60-80 டிகிரிக்கு சூடாக்க வேண்டும்.

கான்கிரீட் கலவையை தயாரிப்பது சிறப்பாக ஏற்பாடு செய்யப்பட்ட பசுமை இல்லங்களில் அல்லது ஒரே நேரத்தில் பொருட்களை சூடாக்கும் ஒரு அடுப்பில் சூடேற்றப்பட்ட கூடாரத்தில் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும். கூடாரத்தின் வெப்பநிலை + 1 ° C க்கும் குறைவாக இருக்கக்கூடாது.

இலையுதிர்-குளிர்கால காலத்தில், வெளிப்புற வெப்பநிலை கணிசமாக 0 ° க்குக் குறைவாக இருந்தாலும், சுற்றியுள்ள மண்ணிலிருந்து வெப்பத்தின் உட்செலுத்தலின் காரணமாக மூடிய குழியின் வெப்பநிலை நேர்மறையாக (0 ° க்கு மேல்) இருக்கும் என்பதை அனுபவம் காட்டுகிறது. எனவே, அடித்தள குழி கான்கிரீட்டிற்கு முன் உடனடியாக குளிர்காலத்தில் தோண்டியெடுக்கப்பட வேண்டும், உடனடியாக மரத்தின் ஒரு அடுக்கு மற்றும் 10 செமீ அடுக்கு தளர்வான பனி அல்லது 10 செமீ அடுக்கு மரத்தூள், வைக்கோல் பாய்கள் மற்றும் ஒத்த வெப்ப பாதுகாப்பு ஆகியவற்றால் மூடப்பட்டிருக்கும்.

ட்ராலிகளுடன் ஏற்றப்பட்ட கான்கிரீட் கலவையை குறைப்பதற்கான அட்டையில் ஒரு ஹட்ச் விடப்பட வேண்டும்.

குழியின் வெப்பநிலை 0 ° க்கு கீழே விழுந்த சந்தர்ப்பங்களில், கான்கிரீட் வைப்பதற்கு முன் பல நாட்களுக்கு அதை சூடேற்றுவது அவசியம் மற்றும் குழியில் வெப்பநிலை குறைந்தபட்சம் + 1 ° உயரும் போது மட்டுமே கான்கிரீட் செய்ய ஆரம்பிக்க வேண்டும்.

மிகவும் கடுமையான உறைபனிகளில் அல்லது மிகவும் உறைந்த குழியில், சுற்றியுள்ள மண்ணின் வெப்பம் காரணமாக அதில் வெப்பநிலையை உயர்த்த முடியாது என்றால், குழி அல்லது மாசிஃப் வெப்பமயமாக்கும் செயற்கை முறைகளை நாட வேண்டியது அவசியம்.

கான்கிரீட் கலவைகளின் அட்டவணையில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள அளவுடன் ஒப்பிடுகையில் குளிர்காலத்தில் தொகுதியில் சிமெண்ட் அளவை அதிகரிப்பது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது. குளிர்காலத்தில் தொகுதிக்கு தண்ணீர் கூடுதலாக குறைக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. குளிர்கால கான்கிரீட் கோடைகால கான்கிரீட்டை விட தடிமனாக இருக்க வேண்டும் என்பதால், அதை இடும் போது, ​​அது வலுவூட்டப்பட்ட மற்றும் நன்கு கச்சிதமாக இருப்பதை உறுதி செய்வது அவசியம்.

கடினப்படுத்துதல்

நிலைகள் மற்றும் சுருக்கப்பட்ட கான்கிரீட்டின் இயல்பான அமைப்பிற்கு, பொருத்தமான வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதத்தை உறுதி செய்வது அவசியம். வெப்பம் மற்றும் வறண்ட காற்றிலிருந்து புதிய கான்கிரீட் பாதுகாக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

கோடையில் புதிதாக போடப்பட்ட கான்கிரீட்டின் மேற்பரப்பின் ஈரப்பதம் ஈரமான, முறையாக ஒரு நாளைக்கு பல முறை பாய்கள், நுரை அல்லது வைக்கோல் பாய்களால் மூடுவதன் மூலம் அடையப்படுகிறது.

கான்கிரீட் இடப்பட்ட முதல் நாட்களில் இத்தகைய நடவடிக்கைகள் மேற்கொள்ளப்படுகின்றன.

கான்கிரீட் அதன் வடிவமைப்பு வலிமையில் 25% ஐ அடைவதை விட ஃபார்ம்வொர்க்கை சுடுவது அனுமதிக்கப்படாது. வார்ப்புருக்கள் அகற்றப்பட்டு, ஆதரவின் நான்கு அடித்தளங்களில் கான்கிரீட் வேலையின் முடிவில் மட்டுமே பிரிக்கப்படுகின்றன.

கான்கிரீட் செயலாக்கம்

ஃபார்ம்வொர்க்கை அகற்றிய பிறகு, கான்கிரீட்டில் காணப்படும் அனைத்து குறைபாடுகளும் - குண்டுகள், மோசமாக கலந்த கலவைகளின் அடுக்குகள், முதலியன கவனமாக அகற்றப்பட வேண்டும். இதைச் செய்ய, பலவீனமான கான்கிரீட் உடைக்கப்பட்டு, தண்ணீரில் கழுவப்பட்டு, சேதமடைந்த பகுதி புதிய கான்கிரீட்டால் நன்றாக சரளைகளால் நிரப்பப்படுகிறது.

வளிமண்டல தாக்கங்களிலிருந்து பூமியின் மேற்பரப்பின் கீழ் கான்கிரீட் வெகுஜனங்களைப் பாதுகாப்பதற்காக, கான்கிரீட் மேற்பரப்பு சிமெண்ட் மோட்டார் ("இஸ்திரி") மூலம் தேய்க்கப்படுகிறது.

கான்கிரீட் வேலைகளின் கட்டுப்பாடு மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளல்

குறிப்பிட்ட பணிகள் நடைபெறும் காலத்தில், ஒவ்வொரு மறியலிலும் குறிப்பிட்ட பணிப் பதிவேடு வைக்கப்பட வேண்டும்.

அடித்தளத்தை கான்கிரீட்டின் முடிவில், அதன் பாஸ்போர்ட் தொகுக்கப்பட்டுள்ளது, இது மற்ற ஆவணங்களுக்கிடையில், இந்த வரிக்கான உற்பத்தி மற்றும் தொழில்நுட்ப ஆவணங்களின் தொகுப்புடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளது.

கான்கிரீட் அஸ்திவாரங்களின் வலிமை 20 x 20 x 20 செமீ கட்டுப்பாட்டு க்யூப்ஸைப் பயன்படுத்தி தீர்மானிக்கப்படுகிறது, அவை ஒவ்வொரு மறியலிலும் தனித்தனியாக அடித்தளத்தில் இடும் போது கான்கிரீட் செய்யப்பட்டவை.

க்யூப்ஸ் வைக்கப்படும் கான்கிரீட் முறைக்கு ஏற்ப சேமிக்கப்படுகிறது மற்றும் அவை தயாரிக்கப்பட்ட மறியலின் எண்ணிக்கை மற்றும் அவற்றின் உற்பத்தி தேதியுடன் குறிக்கப்படுகின்றன.

கட்டுப்பாட்டு க்யூப்ஸின் சோதனை மற்றும் முடிக்கப்பட்ட அடித்தளத்தில் கான்கிரீட் சோதனை, அடித்தளத்தின் வெளிப்புற பரிமாணங்களை ஆய்வு செய்தல் மற்றும் சமன் செய்யும் மதிப்பெண்கள் ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் கான்கிரீட் பணிகளை ஏற்றுக்கொள்வது மேற்கொள்ளப்படுகிறது. தனிப்பட்ட அடித்தளங்களின் மேல் மேற்பரப்புகள்.

அடித்தளத்தின் சுவர்களை ஒரு சுத்தியலால் தட்டுவதன் மூலம் கான்கிரீட் சோதிக்கப்படுகிறது. உயர்தர கான்கிரீட் தெளிவான மற்றும் சோனரஸ் ஒலியை வெளியிட வேண்டும்.